Печатается по решению методического совета факультета МиАТ

Кургузов Ю.И.

Анализ технических требований, предъявляемых к рабочему чертежу детали: Методические указания к лабораторной работе / Сост. Кургузов Ю.И. - Самара: Самар. гос. техн. ун-т, 2013. – 40 с., ил.

Приведено понятие рабочего чертежа детали и её исполнительных поверхностей. Указаны формы представлений технических требований, порядок их записей и размещения на чертежах. В качестве примера выполнен анализ технических требований, предъявляемых к детали «Крышка подшипника».

Предназначены для бакалавров, обучающихся по направлению 151900.

Рецензент: доцент, к.т.н. В.И.Петрунин

© Ю.И. Кургузов, составление, 2013

© Самарский государственный

технический университет, 2013

Лабораторная работа №1

АНАЛИЗ ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ,

ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫХ К РАБОЧЕМУ ЧЕРТЕЖУ ДЕТАЛИ

На данных лабораторных занятиях у каждого студента объектом работы является рабочий чертёж детали из альбома .

ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Рабочим чертежом детали называется графический конструкторский документ, содержащий минимальное, но достаточное количество изображений детали, все размеры, необходимые для ее изготовления и контроля, данные о материале, шероховатости поверхности и технические требования.

Рабочий чертёж должен соответствовать техническим требованиям, сформулированным единой системой конструкторской документации (ЕСКД) и выраженным стандартами ГОСТ 2.301-68 – ГОСТ 2.316-68. Деталь должна быть изображена в том виде, в котором она поступает на сборку. На практике деталь в виде тела вращения, независимо от её расположения в сборочной единице, всегда располагают на чертеже с горизонтальной осью.

Студент должен понимать, что технические требования предъявляются, как правило, не к одной, а к партии деталей, изготавливаемых в производственной обстановке. Как следует из определения рабочего чертежа, кроме требований, связанных с грамотным оформлением чертежа, существуют требования, связанные с обеспечением требуемого качественного изготовления деталей. Любая деталь из партии деталей должна выполнять своё служебное назначение в каком-либо изделии. Иными словами, каждая деталь создаётся для решения какой-то конкретной задачи и выполняет возложенное на неё назначение своими поверхностями и материалом, из которого она изготовлена.

В широком смысле реальные поверхности получают последовательными изменениями формы какого-либо исходного предмета с помощью различного технологического оборудования, эксплуатируемого в различных непрерывно изменяющихся производственных условиях. В последующем курсе «Основы технологии машиностроения» подробно будет показано, что влияние таких условий на качество изготовленных изделий характеризуется случайными функциями и связано с появлением не заметных, на первый взгляд, отклонений от исходных номинальных значений, отличающих одну деталь от другой. Таким образом, отклонение представляет собой алгебраическую разность между действительным и номинальным значением.

Чтобы деталь, имеющая отклонения размеров и физико-механических свойств, по-прежнему выполняла своё служебное назначение, необходимо знать величины допускаемых отклонений. Именно эти величины составляют основную часть технических требований, отражаемых в рабочих чертежах, и образуют так называемое поле допуска , ограниченное верхним и нижним отклонениями. Так, каждый размер, проставленный на чертеже, имеет своё поле допуска. Размеры могут быть макро- и микрогеометрическими, но на поле чертежа они проставляются в миллиметрах и только допустимая шероховатость поверхностного слоя изображается в микрометрах. Если фактический (действительный) размер поверхности готовой детали вписывается в поле допуска, то она признаётся годной, что удостоверяется по результатам её измерений, производимых с помощью контрольных средств.

Таким образом, допуски отражают состояние поверхностей деталей, пригодных для осуществления сборочного процесса. Правила оценки состояния поверхностей могут быть записаны в виде текстовой части (надписей) или в условных обозначениях, регламентированных стандартами ЕСКД:

ГОСТ 2.109-73 (основные требования к чертежам);

ГОСТ 2.307-68 (нанесение размеров и предельных отклонений);

ГОСТ 2.308-79 (указание предельных отклонений формы и расположения поверхностей);

ГОСТ 2.316-68 (правила нанесения на чертежах надписей, технических требований и таблиц);

ГОСТ 2.309-73 (нанесение обозначений шероховатости поверхностей).

Предпочтительнее использовать в чертежах условные обозначения. Текстовую часть, надписи и, в ряде случаев, таблицы включают в чертёж, когда содержащиеся в них данные, указания и разъяснения невозможно выразить графически или условными обозначениями.

Наименование материала, его марка, сорт и другие сведения указывают в основной надписи в соответствии с ГОСТ 2.109-73. Состояние материала детали также отображается полем допуска, например, допуском механических свойств. Чаще всего это касается твёрдости её поверхностей, толщины нанесённого покрытия, реже - предела прочности материала и других характеристик.

Текстовую часть помещают не только в основной надписи (угловом штампе), но также и над ней в определённом порядке с соблюдением нумерации. Ширина колонки текстовой части не должна превышать 185 мм.

ПОРЯДОК РАСПОЛОЖЕНИЯ ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ

НА ЧЕРТЕЖЕ

Сначала следует заметить, что на рабочем чертеже заголовок «Технические требования» не пишут. ГОСТ 2.109-73 не допускает также размещения на чертежах технологических указаний. Технические требования вносят в чертёж в следующем порядке.

1.1. Требования к свойствам материала, полученным в результате обработки.

Выражаются условными обозначениями или надписями. Например, надпись на линии-выноске (рис.1) означает, что часть цилиндрической поверхности на длине l должна быть подвергнута обработке (например, цементации - насыщению поверхности малоуглеродистой стали углеродом) на глубину h = 0,8 … 1,2 мм, а затем – закалке токами высокой частоты.

ветствует твёрдость HRC 58 … 61.

Если необходимо произвести закалку всей детали, то в текстовой части, размещаемой над основной надписью, указывают твёрдость HRC э 40 … 45. Там же в тексте сначала может быть записана, например, твёрдость заготовки в состоянии поставки по шкале Бринелля HB 192 … 228. Такая твёрдость чаще всего характеризует отожжённое состояние материала после его пластического деформирования. Отжиг способствует в дальнейшем улучшению обрабатываемости металла резанием.

Для ответственных деталей могут быть отмечены другие показатели механических свойств, например, σ в > 130 МПа (предел прочности), а н ≤ 90 Нм / см 2 (ударная вязкость).

Если для изготовления детали предусматривается использование заменителей материала, то их указывают в текстовой части технических требований.

1.2. Требования к размерам (указанным на чертеже, а также к формовочным, штамповочным радиусам, литейным уклонам и пр., указанным в надписях).

На чертежах деталей у размеров, контроль которых технически затруднён, или у справочных размеров, не подлежащих выполнению по данному чертежу, наносят знак «*» (или сочетание нескольких знаков), а в технических требованиях помещают соответствующую надпись «* Размеры обеспечиваются инструментом» или «* Размеры для справок». Такой же знак употребляется около установочных и присоединительных размеров, по которым деталь устанавливают при сборке или присоединяют к другой детали. В последнем случае размеры, получаемые совместно, обозначают в чертежах сопрягаемых деталей в квадратных скобках. Здесь допустимо технологическое указание, например, в виде «Поверхность А обработать совместно с дет. … , выдержав размер Б».

Другие примеры надписей, входящих в п. 2: «* Неуказанные радиусы наружных закруглений R = 2 мм max , внутренних закруглений R = 4 мм max »; «*Размеры и шероховатость после покрытия»; «** Размер с припуском на пригонку по детали …»; «** Обработать по сопрягаемой детали …». Последнюю запись часто употребляют у размеров, определяющих положение отверстий под штифты.

1.3. Требования к точности размеров, формы и относительного расположения поверхностей детали.

Более подробные сведения о точности деталей, об отклонениях, выборе и расчёте допусков будут рассмотрены в параллельном курсе «Метрология, стандартизация, сертификация». В рамках настоящей работы студенту лишь требуется понять, как отражаются требования к точности на чертежах деталей и какова степень точности у той или иной поверхности.

Точность размеров . Степень точности оценивается квалитетом . Единая система допусков и посадок (ЕСДП), применяемая в машино- и приборостроении, устанавливает 19 квалитетов, имеющих номера 01; 0; 1; 2 … 16; 17. Допуск на любую поверхность по какому-либо квалитету в тексте может быть записан условным обозначением, например, IT 6 – допуск по 6-му квалитету, IT 14 – допуск по 14-му квалитету. Квалитеты свыше 14-ого считаются грубыми, т.к. имеют большие поля допусков (от десятых долей миллиметра до целых чисел). С такой точностью получают стальные и чугунные заготовки методами литья, горячей штамповки и ковки. Повышение точности размеров связано с последующей механической обработкой поверхностей на металлорежущих станках. На начальном этапе механической обработки обеспечивается получение размеров по IT 14 … IT 12, на заключительных этапах – по IT 11 … IT 6. Числовые значения допусков по ГОСТ25347-82 приведены в таблице П1 Приложения.

Расположение полей допусков в ЕСДП относительно номинальных размеров, их условное обозначение для валов (охватываемых деталей) и отверстий (охватывающих деталей) показано на рис. 3. Положение полей допусков определяется основным отклонением. Так называется ближайшее к нулевой линии предельное отклонение, ограничивающее поле допуска с одной стороны.

Прописными буквами здесь и далее обозначены основные отклонения отверстий, а строчными – валов. Условное обозначение поля допуска размера включает буквенное обозначение основного отклонения и квалитета, например, для валов h 6, d 11, для отверстий Н 6, D 11. Видно, что отрицательные отклонения на поверхностях валов и положительные отклонения в отверстиях (буквы алфавита от с до h ) образуют в соединении этих деталей зазор (подвижное соединение), а положительные отклонения на валах и отрицательные отклонения в отверстиях (буквы алфавита от р до t ) – натяг (неподвижное соединение).

Рис. 3. Положение полей допусков относительно номинальных размеров

валов и отверстий и их условные обозначения

Согласно стандартам на чертежах после номинального размера можно наносить предельные отклонения линейных размеров, например, в виде условных – Ø20Н 7, Ø20f 7, числовых - Ø20 +0,021 , Ø20 , а также комбинированных - Ø20Н 7 (+0,021), Ø20f 7 обозначений полей допусков. Следует обратить внимание на то, что, во-первых, предельные отклонения, равные нулю, как в случае Ø20 +0,021 , где нулём является нижнее отклонение, не указывают; во-вторых, число знаков в верхнем и нижнем отклонении должно быть одинаковым (в ряде случаев с добавлением нулей).

У размеров низкой точности (так называемых свободных размеров) предельные отклонения чаще всего не изображают, а в технических требованиях делают запись: «Неуказанные предельные отклонения размеров: валов - h 14, отверстий – Н 14, остальных - ± » или короче «h 14, Н 14, ± ». Знак «±» свидетельствует и симметричном расположении поля допуска размера. На рис. 3 такое поле обозначено для отверстий - J s , для валов - j s . Предельные отклонения угловых размеров отмечают только в числовом выражении.

Числовые значения допусков размеров для различных полей допусков приведены в табл. П2 … П4 Приложения. Поле допуска fg 6, еf 7 взято из дополнительного ряда полей допусков по ГОСТ 25347-82 и приведено в табл. 1. В эти поля допусков попадают размеры деталей 6 – 10 квалитетов с гладкими сопрягаемыми элементами, на поверхности которых наносят покрытия.

Точность формы и расположения поверхностей . Предельные отклонения формы и расположения поверхностей указывают на рабочих чертежах также условными обозначениями или текстом.

Более подробные сведения об отклонениях формы и расположения рассмотрены в лекционном материале данной дисциплины.

Таблица 1

Числовые значения полей допусков дополнительного ряда по ГОСТ 25347-82

Для проведения анализа технических требований, предъявляемых к конкретным деталям, целесообразно привести с соблюдением ГОСТ 24643-81 числовые значения предельных отклонений (табл. 2), их условные обозначения в соответствии с ГОСТ 2.308-79 (табл. 3) и примеры их применения на чертежах.

Таблица 2

Числовые значения допусков формы и расположения поверхностей, мкм

При условном обозначении данные о предельных отклонениях формы и расположения поверхностей указывают в прямоугольной рамке, разделённой на две или три части, в которых последовательно размещают знак отклонения по табл. 3, предельное отклонение в миллиметрах и буквенное обозначение поверхности, к которой относится отклонение расположения.

Рамка соединяется с поверхностью, к которой относится предельное отклонение, прямой или ломаной линией со стрелкой (рис. 4). Если соединительная линия является продолжением размерной линии (рис. 4,а ), то предельное отклонение торцового биения, равное 0,1 мм, относится к оси цилиндра диаметром d . Здесь же указано требование обеспечения круглости этого цилиндра с предельным отклонением 0,05 мм. На рис. 4,б показано условное обозначение предельного отклонения, равного 0,04 мм, радиального биения отверстия диаметра D относительно цилиндрической поверхности диаметра d .

Таблица 3

Условные обозначения отклонений формы и расположения

Рис. 4. Примеры нанесения условных обозначений

формы и расположения поверхностей

Зачернённый треугольник на рис. 4 считается базой для измерения отклонения от круглости и радиального биения, а ось цилиндра диаметра d – базой для измерения торцового биения. Данное обстоятельство позволяет правильно выбрать приспособление, в котором на конкретных деталях будут определяться действительные отклонения указанных параметров точности.

Следует иметь в виду, что отсутствие на чертеже отклонений формы и расположения поверхностей не означает, что их нет вовсе. Они всегда есть, но не указаны. Их величину при необходимости можно найти в ГОСТ 25069-81 «Неуказанные допуски формы и расположения поверхностей» , где значения этих допусков для различных интервалов размеров находят в зависимости от определяющего допуска размера по IT 12, IT 13…14 или IT 15…16.

Существуют также зависимые допуски формы и расположения поверхностей. С одной из интерпретаций такого допуска можно познакомиться в рассматриваемом ниже примере выполнения работы.

1.4. Требования к качеству поверхностей (шероховатость, отделка, покрытие и пр.).

Для всех поверхностей, выполняемых по чертежу, указывают шероховатость поверхностей детали. Шероховатость поверхностей оценивают, согласно ГОСТ 25142-82 и ГОСТ 2789-73 , не по всей длине поверхности, а на оговорённой в стандартах базовой длине. Числовое значение шероховатости обычно ограничивает её высотную величину по параметрам R z и R a , где R z – высота микронеровностей профиля по десяти точкам; R a – среднее арифметическое отклонение микронеровностей. Параметр R a считается предпочтительным и может иметь следующие значения, мкм: 100; 50; 25; 12,5; 6,3; 3,2; 1,6; 0,8; 0,4; 0,2; 0,1; 0,05. В чертежах деталей прошлых лет можно встретить следующие значения, мкм: для R z - 160; 80; 40; 20; для R a – 2,5; 1,25; 0,63; 0,32; 0,16; 0,1. При необходимости параметр R z может быть выражен через высоту R a . . В ГОСТ 2789-73 соотношения между ними выглядят следующим образом: значениям R z = 80 … 40 мкм соответствуют R a . = 20 … 10 мкм, R z = 40 … 20 мкм - R a . = 10 … 5 мкм, R z = 20 … 10 мкм - R a . = 5 … 2,5 мкм, R z = 10 … 6,3 мкм - R a . = 2,5 … 1,25 мкм и т.д.

Шероховатость поверхностей изображают в следующих видах:

Обозначение Комментарий к знаку

Такой знак ставят в правом верхнем углу чертежа.

Обозначение в скобках выражает то, что часть поверхностей, на которых не проставлена шероховатость, имеет высоту R z ≤ 40 мкм.

Знак, при котором способ обработки конструктором не установлен, но поверхность должна иметь шероховатость R a ≤ 0,8 мкм.

Поверхность обрабатывается со снятием стружки и

должна иметь шероховатость R a ≤ 1,6 мкм.

Сохранение поверхности в состоянии поставки или поверхность, обработанная без снятия стружки.

Сведения о покрытиях поверхностей указывают надписями на линиях-выносках аналогично надписям, относящихся к свойствам материала (см. п. 1 технических требований) или в текстовой части, начинающейся словом «Покрытие …»

Согласно ГОСТ 9.301-86 , острые углы и кромки деталей должны быть скруглены радиусом не менее 0,3 мм (min ), а под твёрдое покрытие – не менее 0,5 мм. Это требование в текстовой части обычно формулируется следующим образом: «Острые кромки притупить» или «Острые кромки закруглить радиусом не менее 0,5 мм». Сюда же относится требование: «На поверхностях деталей не допускаются трещины, риски, следы окалины и коррозии».

Шероховатость поверхности под покрытие должна быть: R a 10 (R z 40) – под защитные покрытия; R a 2,5 (R z 10) – под защитно-декоративные покрытия; R a 1,25 (R z 6,3) – под твёрдые покрытия.

Полное обозначение покрытий включает способ получения, материал, физико-механические свойства, толщину. Способы получения покрытий и их обозначения:

Катодное восстановление на поверхностях деталей, изготовленных из сталей и алюминиевых сплавов, никеля, хрома, кадмия, меди в качестве подслоя (условного обозначения этот способ не имеет);

Анодное окисление (Ан.) алюминиевых сплавов преимущественно хромом, никелем и сталей цинком;

Химический (Хим.) для сталей;

Горячий (Гор.);

Металлизационный (Мет.);

Контактный (Конт.).

Физико-механические свойства покрытий характеризуются чаще всего такими признаками как микропористость (пор.) и твёрдость (тв.).

Толщина покрытия в значительной мере зависит от функций, которые выполняет данная поверхность в изделии. Представляют интерес покрытия поверхностей, сопрягаемых между собой как с зазором, так и с натягом. Для соединений с гарантированным зазором (см. рис.3) толщина покрытия в зависимости от размеров поперечных сечений валов колеблется от 3 до 15 мкм (меньшие значения - для полей допусков по IT 6… IT 7, большие значения - для IT 8… IT 10). Для отверстий в соединениях с зазором, а также для деталей, сопрягаемых с возможным (поля допусков j s , k , m , n на рис. 3) и гарантированным натягом, толщина покрытия должна составлять 3 … 6 мкм.

Примеры некоторых видов покрытий:

Для стальных деталей: никелевое (Н), кадмиевое (Кд), цинковое (Ц) электролитическое с хроматированием (хр) или фосфатированием (фос), многослойное (медь – никель, никель – хром, медь – хром), хромовое (Х) твёрдое (тв), фосфатное (Фос), окисное (Окс);

Для чугуна: цинковое, окисное, окисное фосфатное (Окс фос), фосфатное с промасливанием (Фос прм);

Для алюминиевых сплавов: никелевое по подслою меди (Н-М), хромовое, хромовое по подслою никеля Х-Н), окисное химическое пассивирование (Хим. Пас) и окисное анодное с хроматированием, с пропитыванием маслом.

Примеры полных обозначений покрытий:

Способом катодного восстановления: Х. тв. 24 – хромовое твёрдое толщиной 24 мкм; Ц. 3-6. фос – цинковое толщиной 3 мкм, фосфатированное, с ограничением максимальной толщины до 6 мкм;

Химическим способом: Хим. Окс - окисное; Хим. Н-Ф (94) 15 – никель-фосфорное с массовой долей никеля 88 – 94%, фосфора 12 – 6% толщиной 15 мкм;

Способом анодного окисления: Ан. Окс тв 30. прм – окисное твёрдое толщиной 30 мкм, пропитанное маслом; Ан. Кд15. хр – окисное кадмиевое толщиной 15 мкм, хроматированное.

Металлические покрытия приводят к ухудшению шероховатости поверхности. Если до нанесения покрытия поверхность имела шероховатость R a = 1,25 … 0,63 мкм, то покрытие формирует микронеровности высотой R a = 3,2 … 1,25 мкм. Высокие показатели шероховатости после покрытия могут быть достигнуты полированием.

1.5. Требования, связанные с маркированием и клеймением деталей.

Указания о маркировании и клеймении помещают в технических требованиях (ГОСТ 2.316-68) и начинают словами: «Маркировать …». «Клеймить …». При этом на детали должно быть определено место, размеры и способ нанесения клейма или маркировки. Место отмечают точкой (рис. 5) и соединяют её линией-выноской со знаками маркирования (рис.5,а ) и клеймения (рис. 5,б ), которые располагают вне изображения.

Окружность имеет диаметр 10 … 15 мм, треугольник равносторонний высотой 10 … 15 мм.

Внутри знака размещают номер соответствующего пункта технических требований, в котором приведены указания, содержащие способ нанесения, размер шрифта и текст маркирования или клеймения.

Рис. 5. Условные изображения знаков маркирования и клеймения

РЕЗУЛЬТАТ АНАЛИЗА

Итогом выполненной работы является выделение из множества наиболее точных поверхностей с наиболее низкой шероховатостью. Любая деталь имеет такие поверхности, которые называются исполнительными . Среди этих поверхностей одни считаются основными конструкторскими (сборочными) поверхностями, другие – вспомогательными конструкторскими поверхностями. Основные поверхности определяют положение детали в сборочном узле, т.е. лишают её в узле пяти или шести степеней свободы. Вспомогательные поверхности определяют положение присоединяемых деталей, также лишая эту другую деталь степеней свободы. Указанные поверхности должны быть связаны между собой допусками расположения.

Отсутствие сборочного чертежа не во всех случаях позволяет однозначно причислить поверхности к основным или вспомогательным. Важно то, что студент среди множества поверхностей сумел выделить исполнительные поверхности и выполнить тем самым одну из основных задач, возложенных на анализ рабочего чертежа. Тщательно выполненный анализ позволяет к тому же грамотно подойти к проектированию будущего технологического процесса изготовления детали.

Цель работы . Ознакомление с техническими требованиями, предъявляемыми к рабочему чертежу детали. Приобретение навыков анализа этих требований с точки зрения изготовления детали.

Оснащение. Комплект рабочих чертежей деталей.

Последовательность выполнения работы .

1. Изучить рабочий чертёж детали.

2. Записать 5 пунктов технических требований.

3. Изобразить эскиз детали и пронумеровать её поверхности.

4. Создать и заполнить табл. 4 (при необходимости можно оформить её в альбомном виде).

Таблица 4

Получаемые результаты . Определить наиболее точные поверхности детали и их шероховатость. Указать основные и вспомогательные поверхности детали. Отметить параметры, связывающие расположение этих поверхностей относительно друг друга.

Рабочий чертёж детали (ксерокопию);

Пункты технических требований, предъявляемых к конкретной детали и записанных в определённой последовательности;

Эскиз детали с нумерацией её поверхностей;

Заполненную таблицу;

Вывод по работе с перечислением исполнительных поверхностей детали и связи этих поверхностей допусками расположения.

ПРИМЕР ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ

Дан рабочий чертёж детали «Крышка подшипника» (рис. 6).

Рис. 6. Исходный рабочий чертёж детали

3.1.Материал детали - серый чугун СЧ15.

3.2. Неуказанные радиусы R 2 max мм. Поверхности с этими радиусами, как будет показано ниже, должны быть обработаны механическим путём. При этом одна поверхность будет иметь наружный радиус, другая – внутренний радиус. Если неуказанные отклонения радиусов выполнены по IT 14, то размер может находиться в пределах R 2 ± 0,2 мм, и надпись «max » неуместна.

3.3. Указаны предельные отклонения трёх размеров: Ø72 h 8 (-0,046) мм, Ø52 Н 8 (+0,046) мм (по 8 квалитету IT 8) и 10 ± 0,018 мм (по 9 квалитету IT 9). Предельные отклонения других размеров не указаны и должны быть назначены по 14 квалитету точности IT 14.

Предельные отклонения формы не указаны.

Указаны предельные отклонения расположения поверхностей, а именно допуски параллельности 0,06 мм одного из торцов, а также другого торца 0,012 мм детали относительно поверхности Б, допуск радиального биения 0,016 мм отверстия Ø52 Н 8 (+ 0,046) мм относительно наружного цилиндра Ø72 h 8 (- 0,046) мм (поверхности А). Величины допусков расположения поверхностей соответствуют стандартным значениям, приведённым в табл. 2.

Следует обратить особое внимание на условное обозначение так называемого зависимого позиционного допуска (см. табл. 3) 4-х отверстий Ø9Н14 (+ 0,36) мм. Термин «позиционный допуск» сравнительно новый, он заменил устаревшую формулировку «смещение от номинального положения». Согласно ГОСТ Р 50056-92 зависимый допуск условно изображается символом . Такие допуски обычно распространяются на форму (прямолинейность оси, плоскостность) и относительное расположение (перпендикулярность оси относительно плоскости, соосность, симметричность, пересечение осей, позиционный допуск) тех поверхностей, которые без пригонки обеспечивают сборку за счёт изменения размеров сопрягаемых деталей в пределах их полей допусков. В эти 4 отверстия, по-видимому, вставляются с зазором винты М8, крепящие крышку подшипника к корпусу.

Конструктором на чертеже детали показаны два исключающих друг друга требования, обеспечивающих расположение отверстий. Одно из них связано с размером Ø110 мм, заключённым в прямоугольную рамку, другое – с расположением отверстий относительно поверхности А. Условное обозначение относительного расположения в каждом случае должно было соответственно иметь вид, изображённый на рис. 7,а или рис. 7, б – г , где допуск записан в диаметральном выражении и равен ТР = Ø0,4 мм.

Рис. 7. Варианты записи зависимого позиционного допуска осей

В первом случае, согласно рис. 6,а , контуры, ограничивающие смещение отверстий, представляют собой наружные цилиндры диаметрами d r = 9 – 0,4 = 8,6 мм. Оси этих цилиндров занимают номинальное расположение на окружности диаметра Ø110 мм. Смещение осей отверстий Ø9Н14 (+ 0,36) относительно осей цилиндров определяется полем допуска отверстия.

Если диаметр отверстия равен наименьшему предельному размеру 9 мм, то по чертежу позиционный допуск оси отверстия составляет ТР = Ø0,4 мм. Если диаметр равен наибольшему предельному размеру 9,36 мм, то позиционный допуск находится, например, графическим путём (рис. 8) и равен ТР = Ø0,76 мм.

Во втором случае возможны следующие варианты записи зависимых позиционных допусков по отношению к поверхности А, при которых условие зависимости распространяется только:

На рассматриваемый элемент (см. рис. 7,б ), т.е. на отверстие Ø9Н 14 (+ 0,360) мм;

На базовый элемент (см. рис. 7,в ), т.е. на поверхность А диаметром Ø72 h 8 (- 0,046) мм;

И на рассматриваемый, и на базовый элемент.

цилиндрами с диаметрами d r = 8,6 мм. Отличие состоит в том, что в первом случае следовало предполагать размещение осей цилиндров на номинальном диаметре Ø110 мм, который в реальных условиях имеет широкое поле допуска ± = ± 0,435 мм и который трудно контролировать и обеспечить при обработке. Во втором случае положение базового элемента – наружной поверхности А Ø72 h 8 (- 0,046) мм - более определённое, контролируемое и обеспечиваемое механической обработкой. Исходя из сказанного, рамочку в размере Ø110 мм следует удалить.

Проведённый анализ зависимого позиционного допуска является частью анализа технологичности конструкции детали, который в более полном объёме выполняют студенты в последующем курсе «Основы технологии машиностроения».

3.4. Указана шероховатость поверхностей.

Имеются поверхности, не подвергнутые механической обработке. Размер между этими поверхностями, равный 15 мм, обеспечивается в отливке. Получить в отливке допуск на данный размер по IT 14, равный ± 0,215 мм, проблематично. Для выполнения неуказанного требования необходимо, во-первых, тщательное уплотнение смеси механическим путем, если предполагается получение отливки в песчано-глинистой форме, во-вторых, изготовление металлической формы, если предполагается получение заготовки кокильным способом. И тот, и другой путь применяется в крупносерийном или массовом производстве. Скорее этот размер будет находиться в пределах допуска по IT 16. Поэтому лучше было бы у данного размера поставить звёздочку *, а в текстовую часть требований (см. п. 2) записать «* Размер для справки».

Сказанное ещё раз свидетельствует о том, что конструкция детали требует отработки на технологичность, являющейся результатом анализа.

Исполнительные поверхности (с помощью которых деталь выполняет своё служебное назначение) обработаны с шероховатостью R a = 1,6 мкм. Остальные, связующие поверхности также обработаны, но с более грубой шероховатостью R a = 12,5 мкм.

заносятся в табл. 5, которая является частным случаем табл. 4. Ввиду отсутствия требований, относящихся к п. 1 и п. 5, первый и последний столбцы в данной таблице исключены.

Таблица 5

Требования, предъявляемые к поверхностям детали

* - поверхность вращения, образованная радиусом;

** - в скобках – разрешённые стандартом значения отклонений.

При заполнении столбца 3 использованы данные таблиц П1 – П4 Приложения.

Некоторые комментарии к табл. 5:

Торец 1 исходный, не имеющий координирующего размера;

Положение торцов в пространстве ограничено соответствующими линейными координирующими размерами;

Координирующие размеры: для 4-х отверстий Ø3 мм – окружность Ø45 мм, для 4-х отверстий Ø9 мм и Ø15 мм – окружность Ø110 мм;

Допуск на поверхности, образованные радиусами, фасками, а также на поверхности с 14 квалитетом точности взяты из табл. П4;

На рабочем чертеже отсутствует диаметр поверхности 33, равный 71 мм;

Т.к. на чертеже детали база А c зачернённым треугольником отмечена соединительной линией, являющейся продолжением размерной линии, указывающей наружный диаметр Ø 72h 8, то радиальное биение отверстия Ø52Н 8 определяется не относительно поверхности А, а относительно оси этой поверхности (аналогичные выводы были сделаны по отношению к изображениям на рис. 4).

Вывод по работе . Исполнительными поверхностями детали являются поверхности 25, 27, 28, 30 и 34.

Радиальное и осевое положение «Крышки подшипника» в сборочном узле определяется точными поверхностями А и Б, относящимися к её основным конструкторским базовым элементам. Т.е. деталь с гарантированным зазором устанавливается цилиндрическим выступом А в отверстие какого-либо корпуса до упора в торец Б и закрепляется в достигнутом положении через 4 отверстия Ø9 мм. Следует заметить, что торец Б упрётся в корпус, если этому не помешает радиус R 1,6 мм на поверхности 24, а он не помешает, если в отверстии корпуса будет выполнена фаска размером не менее 1,1 х 45° мм.

Поверхности 27 и 28, связанные с основными конструкторскими поверхностями А и Б допусками параллельности и радиального биения, следует считать вспомогательными конструкторскими элементами, которые определяют положение другой, присоединённой к крышке детали. Можно предположить, что в отверстие 28 диаметром Ø52Н8 будет установлена с натягом армированная резиновая манжета (ГОСТ 8752-79) до упора в торец 27. Для её установки предусмотрена фаска 32, а для демонтажа – 4 отверстия Ø3 мм.

Допуском параллельности с поверхностью Б связана также плоскость 25, которая в сборочном узле, по-видимому, будет контактировать с торцом смонтированного в корпусе наружного кольца подшипника.

Указанные поверхности отличаются от других поверхностей высокой точностью и низкой шероховатостью.

Работу студент должен сохранить, т.к. полученные в результате её выполнения сведения представляют собой исходную информацию, к которой каждый студент будет вынужден обращаться при дальнейшем проектировании технологического процесса изготовления этой же детали в курсе «Основы технологии машиностроения». Более того, для проектирования технологического процесса потребуется доработанный в результате анализа чертёж детали. Такой чертёж для примера приведён на рис. 10.

Рис. 10. Рабочий чертёж детали

Контрольные вопросы

1. По чертежу какой-либо детали, выданному преподавателем, назовите параметры, характеризующие точность и шероховатость её поверхностей.

2. Найдите поле допуска двух наиболее точных поверхностей детали.

3. Определите неуказанные допуски на какие-либо два размера детали.

4. Укажите технические требования, относящиеся к механическим свойствам детали.

5. С помощью условного обозначения покажите шероховатость поверхности, указанной преподавателем.

6. Назовите показатели, характеризующие точность формы цилиндрической и плоской поверхностей.

7. Изобразите условные обозначения отклонений формы этих поверхностей.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Альбом рабочих чертежей и заданий по технологии машиностроения: метод. указ. / Сост. В. Прилуцкий. – Самара: СамГТУ, 2000. – 120 с.: ил.

2. ЕСКД. ГОСТ 2.109-73. Основные требования к чертежам. – М.: Стандартинформ, 2007. – 28 с.

3. ЕСКД. Общие правила выполнения чертежей: ГОСТ 2.307-68 - ГОСТ 2.310-68, ГОСТ 2.314-68, ГОСТ 2.316-68. – М.: Издательство стандартов, 1971. – 223 с.

4. ЕСКД. ГОСТ 2.309-73. Обозначения шероховатости поверхностей. – М.: Стандартинформ, 2007. – 14 с.

6. ГОСТ 24643-81. Допуски формы и расположения поверхностей. Числовые значения. – М.: ИПК Издательство стандартов, 1981. – 14 с.

7. ГОСТ 2.308-79. Указание на чертежах допусков формы и расположения поверхностей. – М.: Стандартинформ, 2007. - 20 с.

8. ГОСТ 25069-81. Неуказанные допуски формы и расположения поверхностей. – М.: Издательство стандартов, 1982. – 15 с.

9. ГОСТ 25142-82. Шероховатость поверхности. Термины и определения. – М.: ИПК Издательство стандартов, 1987. – 20 с.

10. ГОСТ 2789-73. Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики. – М.: Стандартинформ, 2005. – 7 с.

11. Единая система защиты от коррозии и старения. ГОСТ 9.301-84. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Общие требования. - М.: Стандартинформ, 2010. – 15 с.

12. Единая система защиты от коррозии и старения. ГОСТ 9.305-85. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Обозначения. - М.: ИПК Издательство стандартов, 1985. – 16 с.

13. ГОСТ Р 50056-92. Основные нормы взаимозаменяемости. Зависимые допуски формы, расположения и координирующих размеров. Основные положения по применению. - М.: Госстандарт России, 1993. – 20 с.

ПРИЛОЖЕНИЯ

Похожая информация.

Перечень допускаемых сокращений слов, применяемых в основных надписях, технических требованиях и таблицах на чертежах и спецификациях

Настоящий стандарт устанавливает правила нанесения надписей, технических требований и таблиц на чертежи изделий всех отраслей промышленности.

Кроме изображения предмета с размерами и предельными отклонениями, чертеж может содержать:

а) текстовую часть, состоящую из технических требований и (или) технических характеристик;

б) надпись с обозначением изображений, а также относящиеся к отдельным элементам изделия;

в) таблицы с размерами и другими параметрами, техническими требованиями, контрольными комплексами, условными обозначениями и т.д.

Выполнение основной надписи чертежа должно производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 2.104 – 68 и ГОСТ 2. 109 – 73 .

Текстовую часть, надписи и таблицы включают в чертеж в тех случаях, когда содержащиеся в них данные, указания и разъяснения невозможно или нецелесообразно выразить графически или условными обозначениями.

Текст на поле чертежа, таблиц, надписи с обозначением изображений, а также надписи, связанные непосредственно с изображением, как правило, располагают параллельно основной надписи чертежа.

Около изображений на полках линий-выносок наносят только краткие надписи, относящиеся непосредственно к изображению предмета, например, указания о количестве конструктивных элементов (отверстий, канавок и т.п.), если они не внесены в таблицу, а также указания лицевой стороны, направления проката, волокон и т.п.

Линию- выноску, пересекающую контур изображения и не отводимую от какой-либо линии, заканчивают точкой (рис.1а ).

Линию-выноску, отводимую от линий видимого и невидимого контура, а также от линий, обозначающих поверхности, заканчивают стрелкой (рис.1б , в ).

На конце линии-выноски, отводимой от всех других линий, не должно быть ни стрелки, ни точки (рис.1г ).

Линии-выноски должны не пересекаться между собой, быть непараллельными линиями штриховки (если линия-выноска проходит по заштрихованному полю) и не пересекать, по возможности, размерные линии и элементы изображения, к которым не относится помещенная на полке надпись.

Допускается выполнять линии-выноски с одним изломом (рис.2 ), а также проводить от одной полки две или более линии-выноски (рис.3 ).

Надписи, относящиеся непосредственно к изображению, могут содержать не более двух строк, располагаемых над полкой линии-выноски и под ней.

Текстовую часть, помещенную на поле чертежа, располагают над основной надписью.

Между текстовой частью и основной надписью не допускается помещать изображения, таблицы и т.п.

На листах формата более А4 допускается размещение текста в две и более колонки. Ширина колонки должна быть не более 185 мм.

На чертеже оставляют место для продолжения страницы изменений.

На чертеже изделия, для которого стандартом установлена таблица параметров (например, зубчатого колеса, червяка и т.п.), ее помещают по правилам, установленным соответствующим стандартом. Все другие таблицы размещают на свободном месте поля чертежа справа от изображения или ниже его и выполняют по ГОСТ 2.105 – 79.

Технические требования на чертеже излагают, группируя вместе однородные и близкие по своему характеру требования, по возможности в следующей последовательности:

а) требования, предъявляемые к материалу, заготовке, термической обработке и к свойствам материла готовой детали (электрические, магнитные, диэлектрические, твердость, влажность, гигроскопичность и т.д.), указание материалов-заменителей;

б) размеры, предельные отклонения размеров, формы и взаимного расположения поверхностей, массы и т. п.;

в) требования к качеству поверхностей, указания об их отделке, покрытии;

г) зазоры, расположение отдельных элементов конструкции;

д) требования, предъявляемые к настройке и регулированию изделия;

е) другие требования к качеству изделий, например: бесшумность, виброустойчивость, самоторможение и т. д.;

ж) условия и методы испытаний;

з) указание о маркировании и клеймении;

и) правила транспортирования и хранения;

к) особые условия эксплуатации;

Пункты технических требований должны иметь сквозную нумерацию. Каждый пункт технических требований записывают с новой строки.

Заголовок «Технические требования» не пишут.

В случае, если необходимо указать техническую характеристику изделия, ее размещают отдельно от технических требований, с самостоятельной нумерацией пунктов, на свободном поле чертежа под заголовком «Техническая характеристика». При этом над техническими требованиями помещают заголовок «Технические требования». Оба заголовка не подчеркивают.

При выполнении на двух и более листах текстовую часть помещают только на первом листе независимо от того, на каких листах находятся изображения, к которым относятся указания, приведенные в текстовой части.

Надписи, относящиеся к отдельным элементам предмета и наносимые на полках линии-выносок, помещают на тех листах чертежа, на которых они являются наиболее необходимыми для удобства чтения чертежа.

Для обозначения на чертеже изображений (видов, разрезов, сечений), поверхностей, размеров и других элементов изделия применяют прописные буквы русского алфавита, за исключением букв Й, О, Х, Ъ, Ы, Ь.

Буквенные обозначения присваивают в алфавитном порядке без повторения и, как правило, без пропусков, независимо от количества листов чертежа. Предпочтительно обозначать сначала изображения.

В случае недостатка букв применяют цифровую индексацию, например: «А»; «А 1 »; «А 2 »; «Б – Б»; «Б 1 – Б 1 »; «Б 2 – Б 2 ».

Размер шрифта буквенных обозначений должен быть больше размера цифр размерных чисел, применяемых на том же чертеже, приблизительно в два раза.

Масштаб изображения на чертеже, отличающийся от указанного в основной надписи, указывают непосредственно после надписи, относящейся к изображению, например:

А – А(1:1); Б(5:1); А(2:1).

В этих случаях над дополнительными изображениями у их обозначений указывают номера листов или обозначения зон, на которых дополнительные изображения отменены (рис.5 ).

Таблицы, помещенные на чертеже, нумеруют в пределах чертежа при наличии ссылок на них в технических требованиях. При этом над таблицей справа ставят слово «Таблица» с порядковым номером (без знака №).

Если на чертеже только одна таблица, то ее не нумеруют и слово «Таблица» не пишут.

Примечания:

1.Сокращения, отмеченные знаком « * », применяют только в основной надписи.

2.Сокращение «табл.» Применяют в тексте только в тех случаях, когда таблицы имеют номера.

В тех случаях, когда информацию об изделии невозможно или нецелесообразно выразить в виде изображения или условными обозначениями, в графический конструкторский документ включают текстовую часть, надписи и таблицы (ГОСТ 2.316-68). Содержание текста и надписей должно быть кратким и точным. Текст на поле чертежа, таблицы, надписи, связанные непосредственно с изображением, располагают параллельно основной надписи.

Текстовая часть состоит из технических требований и технических характеристик. Располагается текстовая часть над основной надписью (см. рис. 2.25). Между текстовой частью и основной надписью не должно быть изображений, таблиц и т. д.

Технические требования на чертеже излагают, группируя вместе однородные и близкие по своему характеру сведения, по возможности в следующей последовательности:

а) требования к материалу, заготовке, технической обработке и к свойствам материала готовой детали (электрические, магнитные, диэлектрические, твердость, влажность и т. д.);

б) размеры, предельные отклонения размеров, формы и взаимного расположения поверхностей, массы и т. п., не указанные на графическом изображении;

в) требования к качеству поверхностей, указания об их отделке, покрытии;

г) зазоры, расположение отдельных элементов конструкции;

д) требования к настройке и регулированию изделия;

е) требования к качеству

(кликните для просмотра скана)

изделий: бесшумность, виброустойчивость и т. д.;

ж) условия и методы испытаний;

з) указания о маркировании и клеймении;

и) правила транспортирования и хранения;

к) особые условия эксплуатации;

Пункты технических требований должны иметь сквозную нумерацию. Каждый пункт записывают с новой строки.

Заголовок «Технические требования» пишут только в том случае, если на чертеже приведена техническая характеристика изделия. Заголовок не подчеркивают.

Техническую характеристику размещают отдельно от технических требований на свободном поле чертежа под заголовком «Техническая характеристика». Заголовок не подчеркивается (см. рис. 1.1).

При выполнении чертежа на двух и более листах текстовую часть помещают только на первом листе независимо от того, на каких листах находятся изображения, к которым относятся указания технических требований или технической характеристики.

Надписи, относящиеся непосредственно к изображению, могут содержать не более двух строк, располагаемых над полкой линии-выноски или под ней. Эти надписи содержат сведения о наименовании составных частей изделия (см. рис. 1.1), о количестве конструктивных элементов (отверстий, канавок и т. п.) (см. рис. 1.1, 1.2, 2.17, 2.27, 2.35).

Линию-выноску, пересекающую контур изображения и не отводимую от какой-либо линии, заканчивают точкой (см. рис. 1.1, 2.35, 2.50).

Линию-выноску, отводимую от линии видимого или невидимого контура, а также от линий, обозначающих поверхность, заканчивают стрелкой (см. рис. 1.3, 2.17, 2.45, 2.47, 2.48).

На конце линий-выносок, отводимых от всех других линий, не должно быть ни стрелки, ни точки (см. рис. 2.25, 2.41, 2.42).

Таблицы размещают на свободном месте поля чертежа справа от изображения или ниже его (см. рис. 2.25). Исключение составляют таблицы параметров изделия, для которых стандартом предусмотрено определенное место для ее расположения на чертеже. Например, таблица параметров зубчатого колеса, червяка и т. д. всегда располагается в правом верхнем углу чертежа (рис. 2.51).

Таблицы нумеруют в пределах чертежа при наличии ссылок на них в технических требованиях, при этом справа над таблицей ставят слово «Таблица» с порядковым номером без знака . Если на чертеже одна таблица, то ее не нумеруют и слово «Таблица» не пишут.

ГОСТ 2.316-68

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ЕДИНАЯ СИСТЕМА КОНСТРУКТОРСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

ПРАВИЛА НАНЕСЕНИЯ НА ЧЕРТЕЖАХ
НАДПИСЕЙ, ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ
И ТАБЛИЦ

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ

Москва

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

Утвержден Комитетом стандартов, мер и измерительных приборов при Совете Министров СССР в декабре 1967 г. Срок введения установлен

с 01.01.71

1. Настоящий стандарт устанавливает правила нанесения надписей, технических требований и таблиц на чертежи изделий всех отраслей промышленности.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, ).

2. Кроме изображения предмета с размерами и предельными отклонениями, чертеж может содержать:

а) текстовую часть, состоящую из технических требований и (или) технических характеристик;

б) надписи с обозначением изображений, а также относящиеся к отдельным элементам изделия;

в) таблицы с размерами и другими параметрами, техническими требованиями, контрольными комплексами, условными обозначениями и т. д.

3. Выполнение основной надписи чертежа должно производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 2.104-68 и ГОСТ 2.109-73.

4. Текстовую часть, надписи и таблицы включают в чертеж в тех случаях, когда содержащиеся в них данные, указания и разъяснения невозможно или нецелесообразно выразить графически или условными обозначениями.

6. Текст на поле чертежа, таблицы, надписи с обозначением изображений, а также надписи, связанные непосредственно с изображением, как правило, располагают параллельно основной надписи чертежа.

7. Около изображений на полках линий-выносок наносят только краткие надписи, относящиеся непосредственно к изображению предмета, например, указания о количестве конструктивных элементов (отверстий, канавок и т. п.), если они не внесены в таблицу, а также указания лицевой стороны, направления проката, волокон и т. п.

8. Линию-выноску, пересекающую контур изображения и не отводимую от какой-либо линии, заканчивают точкой (черт. 1а ) .

Линию-выноску, отводимую от линий видимого и невидимого контура, а также от линий, обозначающих поверхности, заканчивают стрелкой (черт. 1б , в ) .

На конце линии-выноски, отводимой от всех других линий, не должно быть ни стрелки, ни точки (черт. 1г ).

Черт. 1

(Измененная редакция, Изм. № 1).

9. Линии-выноски должны не пересекаться между собой, быть непараллельными линиям штриховки (если линия-выноска проходит по заштрихованному полю) и не пересекать, по возможности, размерные линии и элементы изображения, к которым не относится помещенная на полке надпись.

Допускается выполнять линии-выноски с одним изломом (черт. 2), а также проводить от одной полки две и более линии-выноски (черт. 3).

Черт. 2

Черт. 3

10. Надписи, относящиеся непосредственно к изображению, могут содержать не более двух строк, располагаемых над полкой линии-выноски и под ней.

11. Текстовую часть, помещенную на поле чертежа, располагают над основной надписью.

Между текстовой частью и основной надписью не допускается помещать изображения, таблицы и т. п.

На листах формата более А4 допускается размещение текста в две и более колонки. Ширина колонки должна быть не более 185 мм.

На чертеже оставляют место для продолжения таблицы изменений.

(Измененная редакция, ).

12. На чертеже изделия, для которого стандартом установлена таблица параметров (например, зубчатого колеса, червяка и т. п.), ее помещают по правилам, установленным соответствующим стандартом. Все другие таблицы размещают на свободном месте поля чертежа справа от изображения или ниже его и выполняют по ГОСТ 2.105-95.

13. Технические требования на чертеже излагают, группируя вместе однородные и близкие по своему характеру требования, по возможности в следующей последовательности:

а) требования, предъявляемые к материалу, заготовке, термической обработке и к свойствам материала готовой детали (электрические, магнитные, диэлектрические, твердость, влажность, гигроскопичность и т. д.), указание материалов-заменителей;

б) размеры, предельные отклонения размеров, формы и взаимного расположения поверхностей, массы и т. п.;

в) требования к качеству поверхностей, указания об их отделке, покрытии;

г) зазоры, расположение отдельных элементов конструкции;

д) требования, предъявляемые к настройке и регулированию изделия;

е) другие требования к качеству изделий, например: бесшумность, виброустойчивость, самоторможение и т. д.;

ж) условия и методы испытаний;

з) указания о маркировании и клеймении;

и) правила транспортирования и хранения;

к) особые условия эксплуатации;

14. Пункты технических требований должны иметь сквозную нумерацию. Каждый пункт технических требований записывают с новой строки.

15. Заголовок «Технические требования» не пишут.

16. В случае, если необходимо указать техническую характеристику изделия, ее размещают отдельно от технических требований, с самостоятельной нумерацией пунктов, на свободном поле чертежа под заголовком «Техническая характеристика». При этом над техническими требованиями помещают заголовок «Технические требования». Оба заголовка не подчеркивают.

17. При выполнении чертежа на двух и более листах текстовую часть помещают только на первом листе независимо от того, на каких листах находятся изображения, к которым относятся указания, приведенные в текстовой части.

Надписи, относящиеся к отдельным элементам предмета и наносимые на полках линий-выносок, помещают на тех листах чертежа, на которых они являются наиболее необходимыми для удобства чтения чертежа.

18. Для обозначения на чертеже изображений (видов, разрезов, сечений), поверхностей, размеров и других элементов изделия применяют прописные буквы русского алфавита, за исключением букв Й, О, X, Ъ, Ы, Ь.

Буквенные обозначения присваивают в алфавитном порядке без повторения и, как правило, без пропусков, независимо от количества листов чертежа. Предпочтительно обозначать сначала изображения.

В случае недостатка букв применяют цифровую индексацию, например: «А»; «А 1 »; «А 2 ; «Б-Б»; «Б 1 -Б 1 »; «Б 2 -Б 2 ».

Буквенные обозначения не подчеркивают.

(Измененная редакция, ).

19. Размер шрифта буквенных обозначений должен быть больше размера цифр размерных чисел, применяемых на том же чертеже, приблизительно в два раза.

20. Масштаб изображения на чертеже, отличающийся от указанного в основной надписи, указывают непосредственно после надписи, относящейся к изображению, например:

А - А (1:1); Б (5:1); А (2:1).

Если на чертеже отыскание дополнительных изображений (сечений, разрезов, дополнительных видов, выносных элементов) затруднено вследствие большой насыщенности чертежа или выполнения его на двух и более листах, то у обозначения дополнительных изображений указывают номера листов или обозначения зон, на которых эти изображения помещены (черт. 4).

Черт. 4

В этих случаях над дополнительными изображениями у их обозначений указывают номера листов или обозначения зон, на которых дополнительные изображения отмечены (черт. 5).

В технических требованиях на чертежах сварных конструкций рекомендуется приводить следующие данные:

1) марку электродов или присадочной проволоки.

Вместо марки допускается указывать тип электрода по соответствующим государственным стандартам. Допускается вместо марок и типов электродов и марок присадочных проволок указывать необходимые требования к прочности и другим свойствам швов или сварных соединений;

2) сведения о необходимости термической обработки сварной конструкции после сварки;

3) сведения о необходимости, ограничении или запрещении правки;

4) контролируемые швы или участки швов и необходимость их контроля;

5) группу сварных соединений;

6) конструктивные и технологические нормы подготовки и сборки кромок под сварку и контролируемые размеры швов. Они должны соответствовать требованиям нормативно-технических документов.

Ниже приведены примеры записи технических требований на чертежах сварных конструкций.

Для углеродистых сталей обыкновенного качества (ГОСТ 380-88), сталей углеродистых качественных конструкционных (ГОСТ 1050-88):

Сварные швы по ГОСТ 5264-80.

2.

Если на чертеже имеются стандартные и нестандартные швы, то в технических требованиях пишут:

1. Сварку проводить электродом Э42А (ГОСТ 9467-75).

Сварные швы №№ ...по ГОСТ 5264-80.

Сварка швов № ... - ручная дуговая.

Допускается на чертеже сварные швы не обозначать, особенно для пространственных конструкций из уголков, швеллеров и т.д.

Например:

... В местах стыка деталей из швеллеров сварка швами Т3 катетом не менее 5 мм и С2 по ГОСТ 5264-80 по всей длине соприкосновения деталей.

...В местах стыка деталей из листов сварка швом С2 длиной 50 мм и шагом 200 мм, приварка деталей из листов к швеллерам и фланцам швом HI катетом не менее 5 мм длиной 50 мм с шагом 200 мм по ГОСТ 5264-80.

...В местах стыка деталей из труб сварка швом У5 катетом не менее 5 мм по ГОСТ 16037-80 по всей длине соприкосновения деталей.

...В местах стыка деталей из труб со швеллерами сварка швом Т1 катетом не менее 5 мм по ГОСТ 5264-80.

... В местах стыка деталей из труб с лентой сварка швом HI no ГОСТ 5264-80.

Для легированных конструкционных сталей (ГОСТ 4543-71):

1. Сварку проводить электродом Э85А (ГОСТ9467-75).

2. Сварные швы по ГОСТ 5264-80.

3. Сварные швы группы... (отраслевой стандарт).

Для коррозионно-стойких сталей по ГОСТ 5632-72 (сталь 12Х18Н10Т ):

1. Сварные швы по ГОСТ 14771-76.

2. Сварку проводить с присадочной проволокой Св06Х19Н9Т ГОСТ 2246-70.

3. Допускается замена на проволоку Св04Х19Н11МЗ ГОСТ 2246- 70.

4. Допускается сварка электродуговая. Электрод Э-08Х17Н8М2 ГОСТ 10052-75.

5. Сварные швы группы... (отраслевой стандарт).

Если в сварной конструкции применяются различные способы сварки, то в технических требованиях следует делать запись по типу:

1. Сварка электродуговая электрод Э-08Х20Н9Г2Б (ГОСТ 10052-75). Допускается электрод Э-08Х17Н8М2 (ГОСТ 10052-75).

1. Сварные швы группы... (отраслевой стандарт).

3. Сварные швы, выполненные электродуговой сваркой, контролировать радиографическим методом по ГОСТ 7512-82.

4. Остальные сварные швы выполнить аргонодуговой сваркой с присадочной проволокой Св06Х19Н9Т (ГОСТ 2246-70).

5. Сварные швы, выполненные точечной сваркой, группы... (отраслевой стандарт).

Если на сборке выполняются сварные швы из алюминиевых сплавов различных марок:

Сварные швы по ГОСТ 14806-80, кроме шва №1.

Сварку швов №7 - №5 проводить с присадочной проволокой СвАМц (ГОСТ 7871-75).

Сварка шва №1 - с присадочной проволокой СвАМгб (ГОСТ 7871-75).

Сварные швы группы... (отраслевой стандарт).

Для титановых сплавов (ГОСТ 19807-91) (ОТ4, ВТ1-00 ):

1. Сварка аргонодуговая.

Сварные швы группы... (отраслевой стандарт).

2. Сварочная проволока СвОТ4 ОСТ1.90015-77.

Допускается сварка без присадочной проволоки.

3. Сварные швы контролировать радиографическим методом по ГОСТ 7512-82.

4. После сварки выполнить правку и отжиг по инструкции...

Ударная правка и правка с применением статических нагрузок не допускается.

Для материала ВТ14, если требуется равнопрочность сварного шва с основным материалом, то в технических требованиях пишут:

Сварочная проволока СвСПТ-2 ОСТ- 1.90015-77.

Без предъявления требований равнопрочности к сварному шву:

Сварочная проволока CвBT1-00 ОСТ - 1.90015-77.

Паяные соединения

Паяные соединения - неразъемные соединения, образуемые силами молекулярного взаимодействия между соединяемыми деталями и присадочным материалом, называемым припоем. Припой-сплав (на основе олова, меди, серебра) или чистый металл, вводимый в расплавленном состоянии в зазор между соединяемые деталями. Температура плавления припоя ниже температуры плавления материалов деталей. По конструкции паяные соединения подобны сварным (рис. 29, а - в ). преимущественное применение имеют соединения внахлестку. Стыковое соединение и соединение втавр применяют при малых нагрузках.

Рис.29

В отличие от сварки пайка позволяет соединят не только однородные, но и разнородные материалы: черные и цветные металлы, сплавы, керамику, стекло и др.

При пайке поверхности деталей очищают от окислов и обезжиривают с целью получения хорошей смачиваемости поверхности припоем качественного заполнения им зазоров. Нагрев припоя и деталей в зависимости от их размеров осуществляют паяльником, газовой горелкой, электронагревом, в термических печах и др. Для уменьшения вредного влияния окисления поверхности деталей при пайке применяют флюсы (на основе буры, канифоли, хлористого цинка), а также паяют в вакууме или в среде нейтральных газов (аргон). Расплавленный припой растекается по нагретым поверхностям стыка деталей и при охлаждении затвердевает, прочно соединении детали.

Размер зазора в стыке определяет прочность соединения. При малом зазоре лучше проявляется эффект капиллярного течения припоя, процесс растворения материалов деталей в расплавленном припое распространяется на всю толщину паяного шва (прочность образующегося раствора на 30…60% выше прочности припоя).

Размер зазора принимают 0,03…0,2 мм в зависимости припоя (легкоплавкий или тугоплавкий) и материала деталей.

Припой с температурой плавления до 400 °С называют легкоплавкими. Наиболее широкое применение имеют оловянные-свинцовые, оловянно-свинцовые сурьмянистые припои (ПОС90, ПОС61). Эти припои не следует применять для соединений, работающих при температуре свыше 100 °С или подверженных действию ударных нагрузок.

Припои с температурой плавления свыше 400 0 С называют тугоплавкими (серебряные или на медной основе). Припой на медной основе (ВПр1, ВПр2) отличаются повешенной хрупкостью, их применяют для соединения деталей, нагруженных статической нагрузкой. Серебряные припои (ПСр40, ПСр45) применяют для ответственных соединений. Они устойчивы против коррозии и пригодны для соединения деталей, воспринимающих ударную и вибрационную нагрузки.

Достоинством паяных соединении является возможность соединения разнородных материалов, стойкость против коррозии, возможность соединения тонкостенных деталей, герметичность, малая концентрация напряжений вследствие высокой пластичности припоя. Пайка позволяет получать соединения деталей в скрытых и труднодоступных местах конструкции.

Недостатком пайки по сравнению со сваркой является сравнительно невысокая прочность, необходимость малых и равномерно распределенных зазоров между соединяемыми деталями, что требует их точной механической обработки и качественной сборки, а также предварительной обработки поверхностей перед пайкой.

Применение паяных соединений в машиностроении расширяется в связи с внедрением пластмасс, керамики и высокопрочных сталей, которые плохо свариваются. Пайкой соединяют листы, стержни, трубы и др. Ее широко применяют в автомобилестроении (радиаторы и др.) и самолетостроении (обшивка с сотовым промежуточным заполнением). Пайка является одни из основных видов соединений в радиоэлектронике и приборостроении.

Расчет на прочность паяных соединений производят на сдвиг методами сопротивления материалов. Надо учитывать, что в нахлесточном соединении площадь расчетного сечения равна площади контакта деталей. Для нахлесточных соединений деталей из низкоуглеродистой стали, полученных оловянно-свинцовыми припоями (ПОС40), допускаемое напряжение на сдвиг [τ] с =60 Н/мм 2 .

Клеевые соединения

В настоящее время все шире применяют неразъемные соединения металлов и неметаллических материалов, получаемые склеиванием . Это соединения деталей неметаллическим веществом посредством поверхностного схватывания и межмолекулярной связи в клеящем слое.

Наиболь­шее применение получили клеевые соединения внахлестку (рис.30), реже - встык. Клеевые соединения позволили расширить диапазон применения в конструкциях машин сочетаний различных неоднородных мате­риалов - стали, чугуна, алюминия, меди, латуни, стекла, пластмасс, рези­ны, кожи и т. д.

Рис.30. Клеевое соединение внахлестку

Применение универсальных клеев типа БФ, ВК, МПФ и других (в на­стоящее время употребляют более ста различных марок клеев) позволяет довести прочность клеевых соединений до 80% по отношению к прочно­сти склеиваемых материалов. Наибольшее применение в машиностроении клееные соединения, работающие на сдвиг. Оптимальная толщина слоя клея 0,05…0,15 мм.

На прочность клееных соединений влияют характер нагрузки, конструкция соединения, тип и толщина слоя клея (при увеличении толщины прочность падает), технология склеивания, и время (с течением времени прочность некоторых клеев уменьшается).

Прочность и плотность соединения обеспечивается хорошей зачисткой склеиваемых поверхностей и сдавливанием их при температурах от 15 до 100°С с последующей выдержкой от нескольких минут до нескольких часов.